La tecnología y la informática se han convertido en los elementos indispensables de cualquier industria. Hasta la fabricación de maquinaria industrial cuenta en la actualidad con su propio software para facilitar la operativa empresarial. No hablamos en esta ocasión de software para la contabilidad o la fiscalidad de la empresa. Se trata de software específico para los fabricantes de maquinaria industrial.
Estos fabricantes no operan ni funcionan del mismo modo que lo hace una fábrica de productos alimentarios o una de packaging, ni siquiera como una fábrica metalúrgica o de producción en serie. Cada equipo que sale de la fábrica es prácticamente único, ya que cuenta con una configuración a medida, su número de serie individual, una lista de materiales personalizada por cliente, unos plazos de fabricación largos y una trazabilidad por cada componente que, además, no finaliza cuando sale el producto, ya que se prolonga durante toda la vida útil de la máquina cuando llega a manos del cliente final.
De ahí que este software diseñado para los fabricantes de maquinaria industrial no pueda ser lo mismo que se utiliza en las plantas de fabricación en serie. Las necesidades operativas difieren, los puntos de fallo son diferentes y los beneficios de la digitalización del proceso también son distintos.
Algo que la mayoría desconocemos y en lo que no solemos pararnos a pensar es que la fabricación de maquinaria industrial es diferente a nivel operativo. La diferencia fundamental con otros sectores industriales se centra en cuatro puntos concretos que definen el día a día del fabricante: la fabricación discreta y por pedido (MTO), la configuración a medida por el cliente, la trazabilidad por número de serie y no por lote, y los lead times largos.
El producto final es una máquina completa y no un lote de unidades en serie, por lo que cada orden de fabricación se considera un proyecto. Cada uno de los equipos tiene sus propias especificaciones técnicas, diferentes en función del cliente que lo vaya a utilizar, y la lista de materiales cambia de forma continua. Además de que cada componente crítico de la maquinaria se identifica de manera individual y se tiene que rastrear para la garantía, el mantenimiento y el servicio postventa. Sin olvidar que los plazos de fabricación pueden ir desde semanas hasta varios meses, lo que multiplica el impacto que produce cualquier tipo de descoordinación entre los departamentos de la fábrica.
Problemas operativos si no se dispone de un software adecuado
En Boada, donde trabajan para dar una solución global, desde la recepción hasta el embotellado en el sector alimentario e industrial, como fabricantes y distribuidores de maquinaria industrial, saben perfectamente la importancia que tiene disponer de un software adecuado. Las características citadas hacen que un software genérico no cubra el uso real que se le da, ya que lo que puede funcionar en una envasadora de bebidas puede fallar en la de maquinaria. Esto se debe a que la operativa es completamente distinta.
Los problemas más habituales a los que se enfrenta un fabricante de maquinaria industrial sin disponer del software adecuado son los que citamos a continuación:
- Configuración manual lenta y propensa al error. Cada cliente solicita variaciones sobre la máquina básica. Sin un buen software industrial, estas variaciones son gestionadas en hojas de cálculo, correos entre ingenieros y producción con notas a mano en los planos, etc. El resultado son errores recurrentes y trabajos de reparación costosos.
- Lista de materiales (BOM) en la que no se refleja la realidad. La ingeniería actualiza un componente, se compra y se pide otro, dejando un tercero en el almacén. Sin contar con un sistema único, la lista teórica y la real difieren y se producen problemas durante el ensamblaje y montaje de la maquinaria.
- Lead time inflado debido a la descoordinación entre los departamentos. El departamento de ingeniería, el de compras, el de producción, el de calidad y el servicio postventa manejan datos diferentes. Cada cambio conlleva reuniones, llamadas, correos electrónicos para aportar y alinear la información. El plazo de fabricación se aumenta sin que nadie sepa dónde se encuentra el fallo.
- Trazabilidad por número de serie con dificultades. Cuando un cliente reporta un problema relativo a una máquina entregada un año antes, reconstruir la lista de sus componentes, los proveedores y los controles de calidad se convierte en un trabajo manual que puede durar desde unas horas hasta varios días.
- Doble trabajo invisible. En la fabricación discreta, el doble trabajo es una merma en el sentido de que no se tira producto, pero sí se traduce en horas de trabajo por parte de un operario cualificado para corregir el error. Sin captura digital mediante un software, estos costes no aparecen en los informes.
- Calidad detectada tarde, ya en el ensamblaje final. Cuando un componente equivocado llega al ensamblaje, se ha movido por diversas áreas. Si no se realiza control de calidad en los puntos críticos, el problema no se detecta hasta el final y la corrección resulta mucho más complicada y cara.
- Servicio postventa sin histórico. El cliente que adquirió la máquina necesita soporte durante años. Si no se dispone de la adecuada trazabilidad digital, el equipo postventa no tiene acceso al histórico de fabricación, a los controles de calidad que ha pasado ni a la configuración real con la que se entregó la maquinaria.
Teniendo en cuenta todos estos puntos, no es de extrañar que disponer de un software adecuado y específico para la fabricación de maquinaria industrial se haya convertido en algo imprescindible. Sobre todo, ahora cuando hablemos de los beneficios que reporta.
Software industrial: beneficios operativos y estratégicos
En este punto es precisamente en el que vamos a conocer la diferencia entre un fabricante de maquinaria correctamente digitalizado y uno que permanece en analógico. Los beneficios que reporta la digitalización se dividen en dos ámbitos, el operativo y el estratégico, los dos igualmente importantes.
Dentro de los beneficios operativos, los que suponen un impacto en la planta de fabricación a corto plazo, encontramos:
- Reducción del lead time real. Con la sincronización de los datos entre ingeniería, compras, producción y calidad, los proyectos avanzan sin la necesidad de esperas.
- BOM o lista de componentes única y actualizada. Todos los departamentos trabajan con la misma lista, eliminando los citados errores recurrentes en el ensamblaje de la maquinaria.
- Trazabilidad por número de serie. Cada componente, cada control y cada uno de los operarios que intervienen en la producción quedan registrados y accesibles en cuestión de segundos.
- Reducción del trabajo repetitivo. La detección temprana de errores evita que se mueva entre las diferentes fases de la producción.
- Postventa con histórico completo. El equipo de servicio tiene acceso a toda la documentación operativa de cada una de las máquinas que entrega.
- Captura automática de los KPIs operativos. Los OEE, los tiempos de ciclo, el scrap, el cumplimiento de los plazos… se convierten en datos reales y dejan de ser estimaciones.
A nivel estratégico, la implantación de un software especializado supone un impacto a medio plazo con los siguientes beneficios:
- Decisiones de inversión basadas en datos reales. La dirección de la fábrica sabe con total precisión la capacidad real que tiene la planta de fabricación antes de ampliar, comprar maquinaria o contratar personal.
- Rentabilidad medible por proyecto. Cada máquina que se fabrica tiene un coste asociado compuesto de horas, componentes, operarios… Esto hace posible conocer los tipos de maquinaria rentables.
- Cumplimiento de los plazos. Una fiabilidad a la hora de la entrega conlleva una mejor relación con el cliente y un menor riesgo de penalización contractual.
- Capacidad de escalar sin perder el control. Aumenta la facturación sin que se pierda la calidad operativa.
- Competitividad en las licitaciones de mayor complejidad. Los clientes industriales piden documentación de la trazabilidad y los procesos, por lo que disponer de ella digitalmente es un plus añadido.
- Inteligencia operativa para la dirección, con unos cuadros de mando que conectan la planta con todos los departamentos y no solo con la producción.
A la hora de elegir el software adecuado para una fábrica de maquinaria industrial, conviene seguir cinco criterios tan básicos como prácticos:
- Soporte real para la fabricación y el MTO. Un software diseñado para la fabricación de maquinaria no es el mismo que uno para una de alimentación. Hay que verificar que el proveedor conozca el modelo de producción.
- Trazabilidad por número de serie incluida y no como opción añadida. La trazabilidad del componente individual debe encontrarse incluida en el software, no tratarse de una adaptación posterior.
- Integración con ingeniería (CAD/PLM). La BOM y la configuración tienen que salir desde ingeniería sin que sea necesaria la transcripción manual. Si esta integración no forma parte del software, no resuelve el problema.
- Adaptabilidad al sistema tecnológico disponible en la empresa. El objetivo no es sustituir otras herramientas digitales, es conectarlas para que trabajen en conjunto.
- Capacidad de escalado y soporte sectorial del proveedor. Un proveedor que conoce el sector tiene el conocimiento necesario sobre las capacidades técnicas del software, por lo que sabe cuál es el mejor en cada caso.
Hasta aquí todo lo que hemos podido conocer sobre el software para la industria de fabricación de maquinaria y la importancia que tiene en el sector.
